Большой путь маленькой таблетки

Классифицируя лекарственные средства по принципу «от головы», «от живота», «от температуры», люди даже не задумываются о том, что без изобретения в 1844 году твердых лекарственных форм им бы пришлось постоянно взвешивать порошки и считать капли. Корреспондент NewTone отправился на завод фармацевтической компании «ВЕРТЕКС», чтобы узнать, как производят лекарства, и выяснить, кто же вкладывает инструкцию по применению препарата внутрь упаковки.

Стандарт всему голова

Чтобы попасть в особую экономическую зону, не нужно далеко ехать. Достаточно отправиться на север Петербурга, где на территории ОЭЗ «Санкт-Петербург» на участке «Новоорловская» фармацевтическая компания «ВЕРТЕКС» производит более 150 позиций лекарственных препаратов, порядка 80 из которых входят в перечень жизненно необходимых и важнейших лекарственных препаратов (ЖНВЛП). Официальное открытие завода состоялось в августе 2015 года.

— Возможности компании обеспечивают полный цикл от разработки до упаковки продукции в различных лекарственных формах: таблетках, капсулах, мазях, кремах, спреях и других.

Георгий Побелянский, генеральный директор фармацевтической компании «ВЕРТЕКС» 

Здесь выпускают продукты собственной разработки и рецептурные и безрецептурные дженерики — аналоги оригинальных лекарственных средств, на которые истек срок защиты в виде патента. Стоимость дженерика в сравнении с оригинальным препаратом существенно ниже, таким образом, лекарства становятся более доступными.

Завод похож на настоящее государство, ведь на его территории действуют особые законы: стандарты Надлежащей производственной практики GMP (Good Manufacturing Practice) — свод требований к организации производства и контроля качества лекарственных средств. Нарушение правил недопустимо, так как продукция не попадет в обращение.
«ВЕРТЕКС» закупает сырье и материалы только у утвержденных и надежных поставщиков, которые прошли аудит компании. Информация, отражающая ход производства каждой серии продукции, в том числе разрешение на ее реализацию, а также факторы, влияющие на качество готового лекарства, отражаются в досье на серию. На его основе оценивается, насколько конкретная серия препарата соответствует установленным требованиям правил Надлежащей производственной практики и регистрационного досье.

Серия готовой продукции отправляется на реализацию только после того, как уполномоченное лицо фармпроизводителя подтвердит ее соответствие всем нормам. В архиве службы качества на определенный период сохраняются контрольные образцы каждой серии препаратов.

После поступления на склад сырье проходит процедуру входного контроля. Испытания проводятся с применением передовых технологий и современного оборудования. Например, при входном контроле используется прибор БИК-спектрометр, который позволяет подтвердить подлинность сырья, не вскрывая упаковку (неразрушающий контроль). Только после того как качество сырья и материалов подтверждено и получено положительное заключение, разрешается использовать их в производстве. Именно поэтому одно из главных подразделений компании — служба качества.

Чище не бывает

В соответствии с правилами GMP все стадии производственного процесса, за исключением помещения продукции во вторичную упаковку, осуществляются в «чистых помещениях». В них поддерживается постоянный микроклимат с заданными параметрами температуры и влажности, а воздух поступает туда только после многоступенчатой очистки. Таким образом, в этой зоне создаются условия, при которых продукт не может быть загрязнен. 

Сотрудники в униформе входят в производственные помещения через санпропускники, а сырье поступает через материальные шлюзы. Каждое движение строго регламентировано, малейшее нарушение — и двери не откроются. В «чистых помещениях» создано избыточное давление, поэтому, когда двери шлюзов и санпропускников открываются, воздух выдувается наружу и не дает загрязнениям попасть внутрь. Контролируется и используемая в производственном процессе вода: на станции водоподготовки она проходит сложный путь фильтрации: от использования фильтров «грубой» очистки до обратноосмотичес­ких мембран. А для того чтобы вода не застаивалась, обеспечивается ее непрерывная циркуляция по трубам предприятия.

Для производства лекарств используются активные и вспомогательные вещества. Активное вещество — основа препарата, обычно в малом количестве у него очень сильная дозировка, поэтому трудно принять его внутрь, не сдув с кончика мизинца. Таким образом, необходимы дополнительные компоненты, которые позволяют таблетке не раствориться в организме слишком быстро и дойти до «места назначения», обеспечив тем самым нужное действие основного вещества. На этапе смешивания активные и вспомогательные компоненты соединяются в необходимых пропорциях. Сухие сыпучие вещества помещают в бин — емкость из отполированной нержавеющей стали. Его движения только кажутся хаотичными, на самом деле они подчиняются заданной программе. Размеры емкости зависят от объема производства лекарства, поэтому используются бины, рассчитанные на 300, 600 и 1000 литров.

Однако для создания идеальной таблеточной смеси нужен этап грануляции. Полученный порошок через пневматический рукав загружается в гранулятор. В эту же герметичную камеру впрыскивают связующую жидкость. Пройдя через форсунку, она превращается в мельчайшие капли. Их размер запрограммирован, ведь от него зависит, какими будут гранулы. Капли и порошок удерживаются на весу воздушными потоками заданной температуры, поступающими снизу. Отработанный воздух удаляется через верх камеры, проходя сквозь фильтры.

Частички порошка налипают на капли. Затем они высыхают и превращаются в твердые гранулы. В таком псевдосжижженном состоянии смесь находится от трех до восьми часов. Полученные гранулы обладают лучшей сыпучестью по сравнению с предыдущим состоянием, не теряют однородности при транспортировке и легче прессуются. Все это важно для следующей производственной стадии — таблетирования.

Производственное оборудование выполнено из нержавеющей стали самой высокой категории, особо устойчивой к коррозии. Это соответствует мировому стандарту оснащения фармацевтичес­ких производств. Стены и потолок помещений выполнены из негорючих сэндвич-панелей, их поверхность имеет покрытие, устойчивое к взаимодействию с агрессивными средами.

 — При переходе с выпуска одного препарата на другой обязательны очистка и дезинфекция помещения, производственного оборудования и инвентаря. Все это тщательно отмывается специальными моющими средствами до удаления всех остатков предыдущего препарата и дезинфицируется. Затем отбираются пробы для микробиологического контроля качества. Выпуск следующего препарата возможен только после получения от микробиологов положительного заключения.

Роман Деньщиков, директор по производству

От пресса до блистера

Полученную смесь веществ проверяют на однородность и затем отправляют на таблетирование. Необходимое количество смеси попадает под роторный таблет-пресс, где гранулы сжимаются под действием веса до 5 тонн и принимают заданную форму. При максимальной скорости из-под пресса выходят более 200 тысяч таблет-ядер за час. На этапе промежуточного контроля качества полученные ядра взвешивают, проверяют на прочность, оценивают внешний вид и размер.

Затем, как правило, таблетка получает оболочку. Таблет-ядра помещают в коатер, напоминающий стиральную машину. Подобно глазури на кондитерских изделиях, таблетки наряжаются в разноцветные костюмы. В соседнем помещении тем временем заполняются капсулы: специальный аппарат заправляет желатиновые формы смесью. Готовая продукция снова проходит контроль качества.

Отдел контроля качества дает «зеленый свет», и таблетки спешат попасть в упаковочную машину, где их ждут персональные квартиры — ячейки в блистере. Упаковочная машина снабжена датчиками контроля: она сама оценивает, все ли ячейки заполнены таблетками или капсулами и не выбивается ли вес упаковки из установленных границ. Из «чистых помещений» блистеры выезжают уже заполненные. Оборудование отмеряет их необходимое количество, собирает коробку из плоских заготовок, складывает листок с инструкцией, помещает ее и блистеры в пачку, наносит маркировку серии и срока годности. Скорость — до 280 пачек в минуту. Процесс  автоматизирован настолько, что работникам остается только забирать коробки с пачками лекарств.

Параллельно с ними навстречу дальнейшему жизненному циклу устремляются тубы с кремами и мазями, а также флаконы со спреями. Ведь компания, помимо твердых, производит мягкие и жидкие лекарственные формы. За первый год работы на заводе выпустили около 50 миллионов упаковок лекарственных препаратов. Его площадь и мощности позволяют планировать развитие производства на 10-15 лет вперед.

Несмотря на технологическую сложность производства лекарств в каждом действии от грануляции смесей до виртуозной работы упаковочного оборудования присутствует легкость, которая достигается при соблюдении строгих норм и требований. Наверное, такой и должна быть настоящая фарминдустрия, скрывающая в форме маленькой таблетки результаты круглосуточной работы целого предприятия. 

Материал опубликован в журнале NewTone