И бутылка станет плиткой

Уже шестой год компания «Плитполимер» производит плитку, частично состоящую из переработанного пластика. Такая плитка — конечный продукт, поэтому давайте вместе с корреспондентом «Мегабайта», побывавшим на базе сортировки вторсырья, вернемся на несколько шагов назад и узнаем все этапы, которые проходит мусор на пути повторного использования.

Сбор сырья

В поселке Аннино Ленинградской области находится круглосуточный пункт приема отходов. Нас встречают семь разноцветных контейнеров с окошками. Люди привозят сюда сортированный мусор, иначе его именуют сырьем, и раскладывают по типам. Этот пункт отличается от большинства других сравнительно длинным списком принимаемого. Здесь можно сдать металл, стекло, макулатуру, три вида пластика и, что особенно удивляет, тетрапаки — большая редкость. Кроме того, есть отдельный контейнер от фонда «Спасибо!» для одежды и обуви. Если у вас возникнут какие-то трудности, работники подскажут и помогут разобраться. За месяц на эту базу свозят примерно 100–120 кубометров мусора, который не попадает на свалку, а идет в переработку. Кроме аннинского пункта сырье собирают на экологических акциях, в которых «Плитполимер» принимает участие. Подробнее об этом можно узнать в группе компании во «ВКонтакте».

— В самом начале, когда у нас не было рекламы, мы просто рассказывали друзьям, знакомым, и за первую неделю никто ничего не привез. Потом кто-то стал сдавать, информация распространилась, мусора становилось очень много, люди свозили все подряд. С течением лет народ стал более-менее серьезно к этому относиться. Если изначально только 10 % посетителей пункта сортировали отходы, а 90 % — все подряд складывали, то сейчас стало наоборот.

Сергей Сидоркин, начальник приемной станции в Аннино

Досортировка

Следующий этап после сбора — досортировка. За яркими окошками скрываются контейнеры, которые по мере наполнения перебирают сотрудники. Основная работа приходится на понедельник, когда сырье привезли за выходные, и на пятницу, когда нужно избавиться от накопленного за неделю. Работник должен переложить сырье из контейнера, убрав все лишнее, что относится к другому типу, а также очистить и подготовить к транспортировке. Чаще всего этим занимаются два человека.

Чем качественнее люди сами разделят мусор по фракциям, тем меньше времени уйдет на досортировку. Почему это важно? Пункт сбора сырья не приносит больших денег, не более 15–20 тысяч рублей в месяц. Их расходуют на поддержание порядка на самой базе и на почасовую оплату труда сотрудников. Оставшуюся сумму «Плитполимер» направляет в семью мальчика, больного ДЦП. Соответственно, чем быстрее работник справится с каждым контейнером, тем больше средств уйдет на благое дело.

Переработка

После досортировки сырье вывозят с базы в Аннино и отправляют на прессование для уменьшения объема. Затем в дело вступают переработчики. На разных предприятиях сырье пустят в повторное производство. Первичные ПЭТ-бутылки из-под напитков станут технической упаковкой, например для мыла, ведь вторичный пластик в пищевой промышленности запрещен. Из сданного полиэтилена сделают, возможно, крышки для бутылок, а пропилен превратится в зип-пакеты. То, что осталось от производства, или то, что уже нельзя переработать, называют неудельными пластиками, из них как раз и будет сделана плитка.

Производство полимерно-песчаной плитки

Плитку производят на заводе в Новгородской области. Наш сопровождающий, Сергей Сидоркин, брат владельца производства Анатолия Пынина, рассказывает, что изначально, когда появилась идея создать компанию, хотелось не просто собирать сырье, а что-то созидать, давать отходам вторую жизнь. Выбрали плитку, потом узнавали технологии и тонкости, оборудование настраивали в течение нескольких месяцев до автоматизма и набирали компетентных людей, чтобы управлять станками. Сейчас «Плитполимер» производит тротуарную плитку двух видов: пешеходную и более толстую — автомобильную, а также фасадные панели.

Как же происходит превращение сырья в продукцию? Собранные три вида пластика (ПЭТ, полиэтилен и полипропилен) смешивают в определенной пропорции, после этого дробят. В большой бетономешалке полимеры смешивают с песком в пропорции примерно 30 на 70 соответственно. В массу добавляют немного красителя для равномерного цвета изделия. В нагревательном аппарате при температуре 300–400°С пластик объединяется с песком, после чего смесь подается в пресс-форму и выдавливается, одновременно охлаждаясь водой. В итоге получают сверхпрочную, благодаря наличию в составе полимеров, плитку, которая не ломается, а при изгибах возвращается в первоначальный вид. Бракованные же или уже использованные изделия можно повторно переплавить в новые. Больше ничего из плитки сделать нельзя, так как в ней смешаны разные типы полимеров, из-за чего она становится конечным продуктом. Подобную технологию применяют для производства других полимерно-песчаных изделий: канализационных люков, колпаков для заборных столбиков, фасадных уголков и многого другого, но каждый вид продукции требует специальной пресс-формы.

Преимущества плитки

Полимерно-песчаная плитка не боится ни масла, ни бензина, ни ультрафиолета, срок ее службы достигает 20 лет в отличие от цементно-песчаной плитки, которая намного тяжелее, при этом ломается, трескается и лопается, а, значит, требует замены каждые 2–3 года. В укладке оба вида плитки одинаковы, никаких специальных навыков не требуется. Разница в цене объясняется дороговизной технологий производства полимерно-песчаной плитки. Себестоимость равна примерно 70–100 рублей за штуку, когда у цементно-песчаной — 5 рублей, а продают ее за 40.

Если в начале за смену производилось примерно 150–200 единиц продукции, то сейчас уже около 400. Также в недалеком будущем производство планируют организовать не только в Новгородской области, но и в районе Девяткино. Кроме того, на сортировочной станции в Аннино скоро должен появиться пресс для сырья.

Так мы проследовали весь путь, который вторсырье проходит в «Плитполимере» от людей, сдавших его на переработку, до изготовления вечной тротуарной плитки. «И без всякой господдержки!» — как крикнул Сергей Сидоркин нам вслед, когда мы уезжали

Текст: Кирилл МАКАРЕНКО